تست فشار هیدرواستاتیک خطوط لوله چیست؟
تست فشار هیدرواستاتیک خطوط لوله چیست؟
پروتکل استاندارد تست، مراحل اجرا و الزامات پیش از عایق‌کاری
در پروژه‌های تأسیساتی، صنعتی و ساختمانی، اطمینان از آب‌بندی و استحکام خطوط لوله یکی از مهم‌ترین مراحل کنترل کیفیت پیش از بهره‌برداری است. حتی اگر لوله‌ها از متریال استاندارد ساخته شده باشند و اتصالات نیز توسط نیروی متخصص اجرا شده باشند، همچنان احتمال وجود نشتی در جوش‌ها، فلنج‌ها، اتصالات رزوه‌ای و سایر نقاط اتصال وجود دارد.
یکی از روش‌های اصلی ارزیابی یکپارچگی و آب‌بندی خطوط لوله، تست فشار هیدرواستاتیک (Hydrostatic Pressure Test) است. در این روش، خط لوله با یک مایع مناسب، معمولاً آب، پر شده و پس از تخلیه هوای محبوس، تحت فشار مشخص قرار می‌گیرد تا وضعیت اتصالات و اجزای تحت فشار بررسی شود.
اجرای این آزمایش پیش از عایق‌کاری اهمیت ویژه‌ای دارد؛ زیرا پس از نصب عایق الاستومری، شناسایی محل دقیق نشتی دشوارتر می‌شود و تعمیر اتصالات ممکن است به بازکردن عایق، تعویض چسب، اجرای مجدد بخاربند و تحمیل هزینه اضافی منجر شود.
به همین دلیل، در برنامه کنترل کیفیت پروژه باید تست فشار، تأیید نتایج و خشک‌کردن خطوط، پیش از شروع عملیات عایق‌کاری در نظر گرفته شوند.
تست فشار هیدرواستاتیک چیست و چه اهدافی دارد؟
تست فشار هیدرواستاتیک روشی برای ارزیابی توانایی یک سیستم لوله‌کشی در تحمل فشار و بررسی نشتی احتمالی است. در این فرآیند، فشار داخلی لوله با استفاده از یک سیال تقریباً تراکم‌ناپذیر افزایش می‌یابد و رفتار سیستم در شرایط آزمون بررسی می‌شود.
تفاوت مهم این روش با تست پنوماتیک، استفاده از مایع به‌جای گاز فشرده است. از آنجا که مایعات نسبت به گازها انرژی کمتری در اثر تراکم ذخیره می‌کنند، تست هیدرواستاتیک در بسیاری از کاربردها از نظر پیامد آزادشدن ناگهانی انرژی، ایمن‌تر محسوب می‌شود؛ البته همچنان خطرات فشار بالا و شکست مکانیکی وجود دارد.
اهداف اصلی اجرای تست
- شناسایی نشتی در جوش‌ها، فلنج‌ها، اتصالات و شیرآلات.
- بررسی یکپارچگی مکانیکی خط لوله تحت فشار آزمون.
- ارزیابی کیفیت ساخت و نصب اتصالات.
- تأیید انطباق سیستم با الزامات کد طراحی.
- شناسایی عیوب احتمالی پیش از پوشاندن خطوط با عایق.
- کاهش احتمال تعمیرات پرهزینه پس از راه‌اندازی.
نکته مهم این است که تست فشار هیدرواستاتیک جایگزین تمام آزمون‌های کنترل کیفیت نیست. برای مثال، آزمون‌های غیرمخرب جوش مانند رادیوگرافی (RT)، التراسونیک (UT) و تست مایع نافذ (PT) اهداف و معیارهای مستقل دارند.
تجهیزات موردنیاز برای تست فشار هیدرواستاتیک
پیش از شروع آزمون، باید تجهیزات مناسب آماده و از صحت عملکرد آن‌ها اطمینان حاصل شود.
پمپ تست هیدرواستاتیک
پمپ تست برای پرکردن خط و افزایش تدریجی فشار استفاده می‌شود. انتخاب پمپ باید براساس فشار نهایی آزمون، حجم سیستم، دبی موردنیاز و مشخصات فنی پروژه انجام شود.
پمپ‌های دستی برای حجم‌های کوچک و فشارهای قابل‌کنترل کاربرد دارند؛ درحالی‌که پمپ‌های برقی یا موتوری در خطوط بزرگ‌تر و پروژه‌های صنعتی استفاده می‌شوند.
فشارسنج یا گیج کالیبره
گیج فشار مهم‌ترین ابزار پایش فشار آزمون است. دامنه اندازه‌گیری آن باید متناسب با فشار هدف انتخاب شود.
در ASME B31.3-2024 توصیه شده است محدوده گیج عقربه‌ای حدود دو برابر فشار موردنظر باشد و در هر صورت کمتر از ۱٫۵ و بیشتر از ۴ برابر فشار آزمون نباشد.
همچنین گیج باید در دوره زمانی معتبر کالیبره شده باشد. این استاندارد کالیبراسیون در فاصله حداکثر ۱۲ ماه پیش از هر آزمون را مقرر می‌کند، مگر در مواردی که تأیید کارفرما برای دوره متفاوت وجود داشته باشد.
تجهیزات جانبی
سایر تجهیزات موردنیاز عبارت‌اند از:
- شیلنگ فشارقوی دارای ریتینگ مناسب.
- اتصالات و رابط‌های مقاوم در برابر فشار.
- شیرهای قطع و تخلیه.
- ونت یا شیر هواگیری در نقاط مرتفع.
- تجهیزات آب‌بندی موقت.
- شیر اطمینان مناسب در صورت الزام طرح آزمون.
- تجهیزات ارتباطی و علائم هشدار محدوده تست.
تمام تجهیزات باید متناسب با حداکثر فشار آزمون انتخاب شوند و پیش از استفاده از نظر سلامت ظاهری و عملکردی بررسی شوند.
پروتکل اجرای تست فشار هیدرواستاتیک؛ مراحل گام‌به‌گام
اجرای تست باید طبق روش اجرایی مصوب (Method Statement) و دستورالعمل بازرسی و آزمون پروژه (ITP) انجام شود.
مرحله اول: بررسی مدارک و محدوده آزمون
پیش از هر اقدامی، نقشه‌های ایزومتریک، P&ID، مشخصات مواد و مدارک طراحی بررسی می‌شوند.
در این مرحله باید محدوده تست مشخص شود و اجزایی که تحمل فشار آزمون را ندارند از مدار خارج شوند.
موارد مهم عبارت‌اند از:
- تعیین فشار طراحی و فشار آزمون.
- شناسایی شیرها و تجهیزات حساس.
- بررسی ریتینگ فلنج‌ها و اتصالات.
- تعیین نقاط پرکردن، تخلیه و هواگیری.
- بررسی الزامات بازرسی جوش و تکمیل آن‌ها.
- تعیین محل نصب گیج‌های فشار.
مرحله دوم: بازرسی پیش از تست
پیش از پرکردن خط، باید اطمینان حاصل شود که عملیات ساخت و نصب در محدوده مورد آزمون تکمیل شده است.
جوش‌ها، فلنج‌ها، پیچ‌ها، ساپورت‌ها و اتصالات باید از نظر ظاهری بررسی شوند. همچنین باید وضعیت ساپورت‌های موقت و دائمی ارزیابی شود.
در خطوطی که برای گاز طراحی شده‌اند، وزن آب آزمون ممکن است به‌مراتب بیشتر از وزن بهره‌برداری باشد؛ بنابراین، ظرفیت تحمل بار ساپورت‌ها باید برای وضعیت تست نیز کنترل شود.
مرحله سوم: نصب تجهیزات و ایزوله‌کردن سیستم
پس از تأیید محدوده آزمون، تجهیزات موردنیاز نصب و قسمت‌های خارج از محدوده تست ایزوله می‌شوند.
شیرها، پمپ‌ها، ابزار دقیق، تجهیزات دوار و قطعاتی که فشار آزمون می‌تواند به آن‌ها آسیب برساند باید براساس دستورالعمل پروژه محافظت یا جدا شوند.
استفاده از بلایند فلنج و تجهیزات مسدودکننده باید با توجه به فشار آزمون و محاسبات مکانیکی انجام شود.
مرحله چهارم: پرکردن خط لوله با آب
سیال آزمون معمولاً آب تمیز و سازگار با جنس لوله است. آب باید از نقطه پایین سیستم وارد شود تا هوای داخل خط از طریق ونت‌های مرتفع خارج شود.
وجود هوای محبوس خطرناک است؛ زیرا باعث افزایش انرژی ذخیره‌شده و ایجاد رفتار نامطمئن در زمان افزایش فشار می‌شود.
در خطوط فولاد زنگ‌نزن یا سیستم‌های حساس، کیفیت آب از نظر کلرید و سایر آلاینده‌ها باید مطابق الزامات متریال و مشخصات پروژه کنترل شود.
مرحله پنجم: هواگیری کامل سیستم
پس از پرشدن خط، نقاط مرتفع به‌ترتیب باز می‌شوند تا هوای محبوس تخلیه شود.
هواگیری باید تا خروج جریان یکنواخت مایع و نبود نشانه‌های قابل‌مشاهده هوای محبوس ادامه پیدا کند.
در این مرحله نباید هیچ نقطه‌ای از سیستم بدون بررسی باقی بماند؛ زیرا هوای محبوس می‌تواند بر دقت آزمون و ایمنی آن تأثیر بگذارد.
مرحله ششم: افزایش تدریجی فشار
پس از تأیید هواگیری، فشار با استفاده از پمپ به‌آرامی افزایش می‌یابد.
افزایش ناگهانی فشار می‌تواند به تجهیزات و اتصالات شوک وارد کند. بنابراین، فشار باید در مراحل کنترل‌شده بالا برده شود و در نقاط تعیین‌شده توسط روش اجرایی، وضعیت سیستم بررسی شود.
در صورت مشاهده نشتی، صدای غیرعادی یا تغییر شکل، عملیات باید متوقف و سیستم طبق دستورالعمل ایمن‌سازی شود.
مرحله هفتم: نگهداری فشار آزمون
پس از رسیدن به فشار هدف، فشار برای مدت تعیین‌شده در کد و روش اجرایی حفظ می‌شود.
در ASME B31.3-2024، فشار آزمون باید حداقل ۱۰ دقیقه نگهداری شود و سپس امکان کاهش آن تا فشار طراحی برای بازرسی اتصالات وجود دارد.
در ASME B31.1-2024 نیز نگهداری حداقل ۱۰ دقیقه‌ای فشار آزمون پیش‌بینی شده است.
این زمان‌ها نباید به‌عنوان قاعده عمومی تمام استانداردها یا همه پروژه‌ها در نظر گرفته شوند.
مرحله هشتم: بازرسی نشتی
در این مرحله، تمام نقاط اتصال و اجزای قابل‌دسترسی بررسی می‌شوند.
موارد مورد توجه شامل موارد زیر است:
- جوش‌های محیطی و طولی.
- فلنج‌ها و واشرها.
- اتصالات رزوه‌ای.
- اتصالات مکانیکی.
- بدنه شیرها و نقاط اتصال تجهیزات.
- نقاط تغییر مسیر و انشعابات.
وجود چکه، تراوش یا نشانه‌های نشت باید بررسی شود. افت فشار به‌تنهایی دلیل قطعی نشتی نیست؛ زیرا تغییر دمای سیال، تغییر دمای محیط، تغییر شکل الاستیک لوله و خطای اندازه‌گیری نیز می‌توانند بر قرائت گیج تأثیر بگذارند.
مرحله نهم: کاهش فشار و تخلیه سیال
پس از اتمام آزمون و تأیید نتیجه، فشار باید به‌صورت کنترل‌شده تخلیه شود.
سپس آب آزمون از نقاط تخلیه مناسب خارج می‌شود. تخلیه باید به شکلی انجام شود که از ایجاد خلأ ناخواسته، آسیب به تجهیزات و آلودگی محیط جلوگیری کند.
مرحله دهم: ثبت نتایج و صدور تأییدیه
در پایان، نتایج آزمون در فرم گزارش تست ثبت می‌شوند.
گزارش باید شامل فشار طراحی، فشار آزمون، زمان نگهداری، شماره گیج‌ها، تاریخ کالیبراسیون، محدوده تست، مشخصات سیال، نام مسئولان و نتیجه بازرسی باشد.
پس از تأیید نهایی، خط برای مراحل بعدی آماده می‌شود.
چگونه فشار تست هیدرواستاتیک را محاسبه کنیم؟
محاسبه فشار آزمون باید با توجه به استاندارد طراحی و محدودیت‌های مکانیکی انجام شود.
برای درک مفهوم، فرض کنیم فشار طراحی یک خط لوله برابر ۱۰ بار باشد و پروژه مشمول قاعده عمومی ۱٫۵ برابر فشار طراحی در ASME B31.3 باشد.
در ساده‌ترین حالت:
فشار آزمون = ۱۰ × ۱٫۵ = ۱۵ بار
بنابراین، فشار آزمون اولیه ۱۵ بار خواهد بود؛ اما این عدد تنها در صورت رعایت سایر محدودیت‌های استاندارد قابل استفاده است.
اگر دمای طراحی از دمای آزمون بیشتر باشد، باید نسبت تنش مجاز ماده در دو دما نیز در محاسبه وارد شود.
همچنین باید بررسی شود که فشار در پایین‌ترین نقطه خط به دلیل ارتفاع ستون آب از فشار نقاط بالاتر بیشتر نشود.
مثال تأثیر ارتفاع ستون آب
هرچه ارتفاع ستون آب بیشتر باشد، فشار هیدرواستاتیک ناشی از وزن آب در پایین خط افزایش می‌یابد.
به‌صورت تقریبی، هر ۱۰ متر ستون آب حدود ۱ بار فشار ایجاد می‌کند. این مقدار تقریبی است و محاسبه دقیق به چگالی سیال و شتاب گرانش بستگی دارد.
بنابراین، در خطوط عمودی یا سیستم‌هایی با اختلاف ارتفاع قابل‌توجه، فشار گیج باید در نقاط مناسب بررسی شود.
چرا تست فشار باید پیش از عایق‌کاری انجام شود؟
یکی از اصول مهم توالی عملیات در پروژه‌های تأسیساتی، انجام تست فشار و تأیید آب‌بندی پیش از پوشاندن خطوط است.
عایق‌کاری پیش از تکمیل تست می‌تواند دسترسی به اتصالات را محدود کند و هزینه اصلاح عیوب را افزایش دهد.
دلایل اصلی عبارت‌اند از:
- امکان مشاهده مستقیم نشتی در جوش‌ها و فلنج‌ها.
- جلوگیری از تخریب عایق در زمان تعمیرات.
- کاهش مصرف مجدد عایق و چسب.
- جلوگیری از آلودگی یا خیس‌شدن عایق.
- کاهش ریسک نفوذ رطوبت به ساختار سلول بسته عایق.
- تسهیل بازرسی و تأیید نهایی توسط واحد کنترل کیفیت.
نکته مهم این است که تست فشار به‌تنهایی مجوز شروع عایق‌کاری نیست. پس از آزمون، وضعیت تخلیه آب، خشک‌بودن سطح خارجی لوله، تکمیل تعمیرات و تأیید مدارک نیز باید بررسی شود.
الزامات خشک‌کردن خطوط پس از تست فشار
یکی از مراحل مهمی که گاهی در پروژه‌ها نادیده گرفته می‌شود، خشک‌کردن کامل خطوط پس از تست هیدرواستاتیک است.
باقی‌ماندن آب در لوله، به‌ویژه در سیستم‌های فولادی، می‌تواند زمینه‌ساز خوردگی داخلی شود. همچنین اگر رطوبت روی سطح خارجی باقی بماند، پیش از عایق‌کاری باید فرصت کافی برای خشک‌شدن فراهم شود.
روش‌های متداول خشک‌کردن عبارت‌اند از:
تخلیه ثقلی
در این روش، آب از طریق نقاط تخلیه پایین سیستم خارج می‌شود. طراحی مناسب شیب و دسترسی به درین‌ها نقش مهمی در کاهش آب باقی‌مانده دارد.
استفاده از هوای خشک
هوای فشرده خشک و کنترل‌شده می‌تواند برای خارج‌کردن رطوبت باقی‌مانده استفاده شود. فشار و کیفیت هوای مورد استفاده باید مطابق روش اجرایی باشد.
استفاده از نیتروژن خشک
در برخی خطوط حساس، از نیتروژن خشک برای خشک‌کردن یا رطوبت‌زدایی استفاده می‌شود. این روش باید با کنترل خطر خفگی، تهویه مناسب و الزامات ایمنی اجرا شود.
تفاوت تست هیدرواستاتیک و تست پنوماتیک
هر دو روش برای بررسی آب‌بندی سیستم کاربرد دارند، اما از نظر سیال، ایمنی و شرایط اجرا متفاوت هستند.
| معیار | تست هیدرواستاتیک | تست پنوماتیک |
|---|---|---|
| سیال آزمون | آب یا مایع مناسب | گاز مناسب |
| انرژی ذخیره‌شده | معمولاً کمتر | به‌مراتب بیشتر |
| خطر شکست ناگهانی | وجود دارد | بالاتر |
| امکان خوردگی | در صورت باقی‌ماندن آب | وابسته به شرایط گاز |
| کاربرد رایج | خطوط قابل‌پرشدن با مایع | موارد خاص و تأییدشده |
| خشک‌کردن پس از آزمون | ممکن است ضروری باشد | معمولاً وابسته به گاز آزمون |
تست پنوماتیک به دلیل انرژی ذخیره‌شده در گاز فشرده، خطر بیشتری دارد و فقط در شرایطی که تست هیدرواستاتیک مناسب یا امکان‌پذیر نیست، با رعایت ضوابط مربوطه انتخاب می‌شود.
نکات ایمنی مهم در اجرای تست فشار هیدرواستاتیک
تست فشار، حتی با استفاده از آب، یک فعالیت پرخطر صنعتی محسوب می‌شود. شکست یک قطعه تحت فشار می‌تواند موجب پرتاب اجزا، برخورد سیال و آسیب جدی به کارکنان شود.
مهم‌ترین الزامات ایمنی عبارت‌اند از:
- تعیین محدوده ممنوعه اطراف خط در زمان آزمون.
- جلوگیری از حضور افراد غیرمسئول در محدوده تست.
- استفاده از تجهیزات دارای فشار کاری مناسب.
- اطمینان از مهار صحیح درپوش‌ها و اتصالات موقت.
- جلوگیری از افزایش ناگهانی فشار.
- کنترل فشار در نقاط حساس و دارای اختلاف ارتفاع.
- بررسی ظرفیت ساپورت‌ها در برابر وزن آب.
- تخلیه فشار پیش از هرگونه تعمیر یا بازکردن اتصال.
- استفاده از تجهیزات حفاظت فردی متناسب با فعالیت.
- جلوگیری از مواجهه کارکنان با نیتروژن در فضاهای کم‌تهویه.
هیچ‌گاه نباید در زمان وجود فشار، برای رفع نشتی اقدام به سفت‌کردن فلنج یا تعمیر اتصال کرد. ابتدا باید سیستم به‌طور کامل ایمن و بدون فشار شود.
چک‌لیست کنترل کیفیت پیش از شروع عایق‌کاری
پس از اتمام تست هیدرواستاتیک، واحد کنترل کیفیت باید وضعیت خط را بررسی و تأیید کند.
| مورد کنترل | معیار پذیرش |
|---|---|
| نتیجه تست فشار | تأیید مطابق کد و ITP |
| اتصالات | بدون نشتی قابل‌قبول |
| جوش‌ها | تکمیل بازرسی‌های الزامی |
| تخلیه آب | انجام‌شده طبق روش اجرایی |
| خشک‌بودن سطح خارجی | تأییدشده |
| تعمیرات | تکمیل و بازرسی مجدد |
| ساپورت‌ها | نصب و تأییدشده |
| مدارک تست | کامل و امضاشده |
| مجوز عایق‌کاری | صادرشده توسط مسئول مجاز |
چه زمانی می‌توان عایق‌کاری را آغاز کرد؟
شروع عایق‌کاری زمانی مجاز است که آزمون فشار با موفقیت انجام شده، نشتی‌های احتمالی رفع شده، بازرسی‌های لازم تکمیل شده و وضعیت خط برای پوشش‌دهی تأیید شده باشد.
در خطوط سرد، خشک‌بودن سطح خارجی و آماده‌بودن آن برای اجرای عایق و بخاربند اهمیت ویژه‌ای دارد.
راهنمای انتخاب عایق مناسب پس از تست فشار
پس از تأیید تست، انتخاب عایق باید براساس نوع سیال، دمای کاری، شرایط محیطی و الزامات طراحی انجام شود.
عایق الاستومری به دلیل ساختار سلول بسته، انعطاف‌پذیری و مقاومت مناسب در برابر نفوذ بخار آب، یکی از گزینه‌های متداول برای عایق‌کاری خطوط آب سرد، چیلر و بسیاری از سیستم‌های تأسیساتی است.
مهم‌ترین معیارهای خرید عایق الاستومری
- ضریب هدایت حرارتی محصول.
- ضریب مقاومت در برابر نفوذ بخار آب.
- محدوده دمای کاری مجاز.
- ضخامت موردنیاز براساس محاسبات.
- کیفیت ساختار سلول بسته.
- مقاومت در برابر شرایط محیطی.
- سازگاری چسب و متعلقات نصب با عایق.
برای مشاهده محصولات عایق الاستومری، بررسی ضخامت‌ها و دریافت اطلاعات خرید می‌توانید به فروشگاه تخصصی بهین فلکس (behinflex) مراجعه کنید.
در وب‌سایت behinflex.com امکان بررسی محصولات مرتبط با عایق‌کاری تأسیسات و پیگیری استعلام قیمت وجود دارد.
برای دریافت مشاوره خرید، بهتر است قطر لوله، دمای سیال، دمای محیط و شرایط نصب را در اختیار کارشناسان فروش قرار دهید تا انتخاب عایق با نیاز واقعی پروژه هماهنگ باشد.
جمع‌بندی: تست فشار هیدرواستاتیک، پیش‌نیاز مهم عایق‌کاری اصولی
تست فشار هیدرواستاتیک یکی از مراحل اصلی کنترل کیفیت خطوط لوله پیش از بهره‌برداری و عایق‌کاری است. این آزمایش با استفاده از مایع مناسب و اعمال فشار محاسبه‌شده، وضعیت آب‌بندی و یکپارچگی مکانیکی سیستم را بررسی می‌کند.
اجرای صحیح آن مستلزم انتخاب استاندارد معتبر، محاسبه فشار آزمون، هواگیری کامل، افزایش تدریجی فشار، بازرسی اتصالات، تخلیه سیال و ثبت نتایج است.
پس از تأیید تست، خشک‌کردن مناسب و آماده‌سازی سطح لوله اهمیت زیادی دارد؛ زیرا اجرای عایق روی خطوط مرطوب یا دارای عیب می‌تواند باعث افزایش هزینه تعمیرات و کاهش دوام سیستم شود.
در مرحله انتخاب عایق، بهین فلکس (behinflex) به‌عنوان مرجع تخصصی عرضه عایق‌های الاستومریک، بستری برای بررسی محصولات و دریافت اطلاعات خرید فراهم می‌کند. برای مشاهده محصولات، استعلام قیمت و دریافت مشاوره تخصصی، به فروشگاه بهین فلکس مراجعه کنید.
سوالات متداول
۱. تست فشار هیدرواستاتیک چیست؟
آزمایشی است که در آن خط لوله با آب یا مایع مناسب پر شده و تحت فشار مشخص قرار می‌گیرد تا آب‌بندی و یکپارچگی مکانیکی آن بررسی شود.
۲. فشار تست هیدرواستاتیک چند برابر فشار طراحی است؟
در ASME B31.3، قاعده عمومی حداقل ۱٫۵ برابر فشار طراحی است؛ اما نسبت تنش مجاز در دماهای مختلف و محدودیت ظرفیت اجزا نیز باید بررسی شوند.
۳. آیا تست فشار باید پیش از عایق‌کاری انجام شود؟
بله، انجام تست و تأیید نتایج پیش از عایق‌کاری امکان شناسایی و رفع نشتی را فراهم می‌کند و از تخریب عایق در تعمیرات جلوگیری می‌کند.
۴. مدت زمان تست فشار هیدرواستاتیک چقدر است؟
در ASME B31.3 و ASME B31.1، حداقل زمان نگهداری فشار آزمون ۱۰ دقیقه پیش‌بینی شده است؛ بااین‌حال، الزامات پروژه و استاندارد حاکم باید ملاک نهایی باشند.
۵. آیا پس از تست هیدرواستاتیک باید خطوط لوله خشک شوند؟
بله، آب باقی‌مانده باید براساس روش اجرایی تخلیه و در صورت نیاز خشک‌کردن تکمیلی انجام شود. پیش از عایق‌کاری نیز سطح خارجی لوله باید خشک و آماده باشد.
۶. چه نوع عایقی برای خطوط لوله پس از تست فشار مناسب است؟
انتخاب عایق به دمای سیال، شرایط محیطی و محاسبات حرارتی بستگی دارد. عایق الاستومری برای بسیاری از خطوط سرد و سیستم‌های چیلر گزینه مناسبی است و محصولات آن را می‌توان از بهین فلکس بررسی کرد.